1、資材管理程序1 目的：1.1完善部門整體管理1.2制定明確有效的料件進(jìn)出管理模式1.3合理定位倉庫的功能作用2 范圍：適用于格力博集團(tuán)資材部3 職責(zé)：3.1資材部負(fù)責(zé)對物料的入庫、儲存、領(lǐng)料、退料等過程的管理。

(資料圖)

2、3.2領(lǐng)料部門負(fù)責(zé)提供領(lǐng)料單據(jù)及料件領(lǐng)出后的管理。

3、3.3財務(wù)部負(fù)責(zé)對物料相關(guān)的各種賬單的收集和系統(tǒng)輸單管理。

4、3.4品管部負(fù)責(zé)對入庫物料及成品檢驗的管理。

5、3.5物流部負(fù)責(zé)對料件進(jìn)行跟蹤及庫存控制的管理。

6、4 工作程序：4.1收料管理：4.1.1 供應(yīng)商送貨至倉庫，送貨單上的訂單號、品號及數(shù)量必須與實物上的送貨標(biāo)簽一致。

7、每批送貨必須附有《產(chǎn)品檢驗報告》。

8、4.1.2 收貨員按以下規(guī)則對來貨進(jìn)行拒收的判定。

9、4.1.3 首先通過ERP系統(tǒng)按供應(yīng)商代碼查詢數(shù)量、采購單號、交期是否相符，不符合將予以拒收。

10、4.1.4 供應(yīng)商屬于常州地區(qū)的，預(yù)交期為生產(chǎn)前2天，非常州地區(qū)的為5天，電機(jī)廠部件預(yù)交期為5天，塑料粒子前置期為5~7天。

11、4.1.5 收貨員再查詢庫存情況以及生產(chǎn)排定情況，并按照大件送貨數(shù)+庫存數(shù)超過3天的生產(chǎn)量、以及小件送貨數(shù)+庫存數(shù)超過7天的生產(chǎn)量時，予以拒收。

12、4.1.6收貨員按上述規(guī)則進(jìn)行判定并開據(jù)《料件拒收報告》，，詳細(xì)填寫日期，供應(yīng)商名稱、訂單號、品名、品號、送貨數(shù)量、庫存數(shù)量以及拒收原因。

13、4.1.7收貨處班長（倉庫主任）根據(jù)拒收原因說明通知供應(yīng)商將超送數(shù)量拉回。

14、4.1.8供應(yīng)商認(rèn)可拉回的，單據(jù)上標(biāo)注“供應(yīng)商已經(jīng)拉回”，交倉庫主任處確認(rèn)。

15、4.1.9供應(yīng)商不認(rèn)可拉回的，倉庫主任確認(rèn)拒收原因后交PMC總經(jīng)理判定是否拒收。

16、4.1.10每天下午4：30倉庫主任將當(dāng)天所有《料件拒收報告》匯總到倉庫文員處進(jìn)行統(tǒng)計匯總《每日拒收報表》，以郵件的形式發(fā)送相關(guān)部門。

17、4.1.11收貨員必須認(rèn)真清點(diǎn)數(shù)量，確認(rèn)送貨單上的內(nèi)容與實物完全一致后簽名確認(rèn)，并交于財務(wù)輸單員打印《零部件收貨報檢、入庫單》給IQC驗貨。

18、收貨員應(yīng)將IQC檢驗合格的料件移至倉庫擺放，同時對數(shù)量進(jìn)行再次確認(rèn)，對IQC判退的料件入不良倉待退供應(yīng)商。

19、4.1.12供應(yīng)商送貨人員必須服從收貨人員的合理安排卸貨地點(diǎn)，并按照收貨人員的要求合理堆放。

20、4.2料件管理：4.2.1倉管員將合格的來料件放至倉庫合格區(qū)貨架定位擺放，并將該料件的定位位置輸入至ERP系統(tǒng)，系統(tǒng)在制令單上顯示出該料件的位置，同時按該位置的同類物料零部件實施編號，倉管員可依該位置進(jìn)行先入、先出的配料。

21、4.2.2倉管員根據(jù)財務(wù)輸單員在各庫選擇的每日20種料件進(jìn)行盤點(diǎn)，對盤點(diǎn)結(jié)果差異上報并由各庫負(fù)責(zé)人分析原因調(diào)查解決。

22、4.2.3 倉管員在配料時，要做到只留一個尾箱的原則，對于整包裝發(fā)生取用的時候，應(yīng)在箱子上做好標(biāo)識。

23、 4.3發(fā)料管理：4.3.1倉庫班長根據(jù)生產(chǎn)計劃部下發(fā)的制令單，結(jié)合生產(chǎn)計劃安排倉管員進(jìn)行配料，配料時必須做到先進(jìn)先出。

24、倉管員將配好的料件與生產(chǎn)物料員交收時必須逐項清點(diǎn)并確認(rèn)數(shù)量后簽字。

25、4.3.2倉庫將配料不齊的缺料列出清單每日及時上報給物流部等相關(guān)部門。

26、物流部及時追蹤物料的到埠情況，并將結(jié)果反饋到倉庫。

27、倉庫依反饋的信息做好收貨、報檢、入庫準(zhǔn)備工作。

28、4.3.3倉庫在補(bǔ)欠料件合格入庫后應(yīng)及時通知生產(chǎn)物料員領(lǐng)取。

29、對生產(chǎn)補(bǔ)退料，若有庫存，倉庫及時發(fā)給生產(chǎn)線，若無庫存，倉庫報缺給物流，并跟蹤料件到庫、報檢、入庫、上線的整個過程。

30、4.3.4生產(chǎn)超領(lǐng)料時，若是設(shè)計變更要求增加的，領(lǐng)料單經(jīng)部門負(fù)責(zé)人和生產(chǎn)計劃部下單組員簽字后即可發(fā)放。

31、若是生產(chǎn)短缺的，必須由生產(chǎn)部長及生產(chǎn)計劃部下單組員簽字后才可發(fā)料。

32、非生產(chǎn)領(lǐng)料，由各部門副總及生產(chǎn)計劃部下單組成員簽名后才可到倉庫領(lǐng)料。

33、4.4不良品管理：4.4.1生產(chǎn)部物料員依退料途徑將不良品的退料單經(jīng)部門負(fù)責(zé)人簽字、品管巡檢判定，最后連同不良料件退不良倉，由不良倉倉管員清點(diǎn)數(shù)量后簽收確認(rèn)。

34、4.4.2生產(chǎn)部對不良品料件必須做到日清日退。

35、生產(chǎn)退料單上的退料原因必須注明。

36、若是連帶不良，退料單上必須注明是來料連帶不良還是加工連帶不良。

37、對于來料不良超過一定比例的必須經(jīng)IQC主任及以上簽字認(rèn)可。

38、若所退不良料件需報廢的，必須由部門副總簽字確認(rèn)。

39、4.4.3不良倉倉管員必須做好不良退貨管理臺帳，將不良料件整理歸類擺放，并將不良品及時退給供應(yīng)商。

40、當(dāng)供應(yīng)商拒收不良品時，倉管員應(yīng)立即上報給班長，班長應(yīng)立即聯(lián)系采購，由采購?fù)ㄖ?yīng)商負(fù)責(zé)人將不良品收回。

41、倉庫主任應(yīng)根據(jù)每周退貨情況，將難處理的退貨料件統(tǒng)計給物流采購部。

42、由采購物流部聯(lián)系供應(yīng)商協(xié)商退貨事項。

43、4.5成品入庫、出貨管理4.5.1生產(chǎn)部根據(jù)計劃生產(chǎn)的成品填寫《成品報檢、入庫單》給出貨檢驗員檢驗。

44、若成品檢驗為不合格，該成品必須生產(chǎn)部返工后重新報檢、檢驗。

45、若成品檢驗為合格品，生產(chǎn)部物料員與倉管員辦理相關(guān)入庫手續(xù)。

46、倉管員將合格的成品歸類擺放，并做好每日《成品入庫管理臺帳》。

47、4.5.2倉管員依業(yè)務(wù)部的出貨通知對成品庫內(nèi)合格物品的品號、數(shù)量、訂單號等進(jìn)行核對。

48、倉管員對每個集裝箱出貨數(shù)量進(jìn)行配貨，再由班長檢查確認(rèn)。

49、4.5.3成品班長必須依照《集裝箱檢驗規(guī)范》上面要求對待裝集裝箱進(jìn)行全面檢查，并將結(jié)果簽名確認(rèn)。

50、班長必須對每一棧板的出貨數(shù)量和訂單號進(jìn)行點(diǎn)檢，并把點(diǎn)檢結(jié)果用《成品出貨確認(rèn)表》記錄下來。

51、成品班長填寫《裝箱單》后在封箱前再次核對箱號、封號是否與裝箱要求一致，核對無誤后封箱。

52、倉管員根據(jù)出貨明細(xì)表在《成品出入庫管理臺帳》上銷賬。

53、財務(wù)輸單員依業(yè)務(wù)發(fā)出的出貨通知單在ERP系統(tǒng)中做成品銷賬。

54、5 相關(guān)文件：《倉庫收貨流程》《料件位置擺放流程》《每日盤點(diǎn)流程》《料件先進(jìn)先出流程》《倉庫發(fā)料流程》《不良品料件管理流程》《成品入庫管理流程》《成品出貨管理流程》6 相關(guān)記錄送貨單盤點(diǎn)表 銷貨單制令單領(lǐng)料單退料單退貨單成品報檢、入庫單零部件報檢、入庫單成品出貨確認(rèn)表集裝箱檢驗規(guī)范。

本文到此分享完畢，希望對大家有所幫助。